包络环面蜗杆副的种类及特征目前，我国生产的包络环面蜗杆副主要有以下几种：
平面一次包络环面蜗杆副；平面二次包络环面蜗杆副；锥面二次包络环面蜗杆副等。
以直齿或斜齿平面蜗轮为产形轮而展成包络环面蜗杆称为平面包络环面蜗杆, 这些特定齿面的蜗轮可以和它们各自的包络环面蜗杆组成蜗杆传动，称为平面一次包络环面蜗杆传动。其中直齿平面蜗杆传动是由美国格里森公司wildharber于1922 年发明的，用于大传动比场合；斜齿平面蜗杆传动是由日本左藤于1952年发明的，适用于中、小传动比，最小传动比I=10。该平面包络蜗杆的形成过程称为第一次包络，如果以此包络环面蜗杆为产形轮再展成一个蜗轮，其过程称为第二次包络，平面包络环面蜗杆与由它展成的蜗轮构成的传动，称为平面二次包络环面蜗杆传动（即 SG-71型蜗杆传动）。
平面二次包络环面蜗杆副与普通圆柱蜗杆及直廓环面蜗杆相比较，具有接触齿数多、蜗杆齿面可淬硬精确磨削、齿面硬度高、齿面光洁、精度高、齿面接触面较大，并有瞬时双线接触、接触线总长度长、综合曲率半径大、接触应力小、啮合润滑角大，啮合中容易形成动压油膜，减少齿面磨损。 由于平面二次包络蜗杆传动具有上述优点，因此，自该传动诞生以来，很快在全国各行各业中被推广，现已大量应用于冶金设备，并在造船、采矿、机械、建筑、军工、化工等各行业中采用，受到普遍欢迎。 但由于在多头小速比的场合，平面二次包络环面蜗杆会产生蜗杆齿面根切和边齿齿顶变尖等现象，而且头数越多越严重，因此，一般速比不能小于8，按正常情况只能做到4个头。直廓环面蜗杆则在工艺上十分复杂，成本较高，国内最多只能做到6个头。
锥面二次包络环面蜗杆传动（即SG-85型蜗杆传动）是介于平面二次包络环面蜗杆传动和直廓环面蜗杆之间的一种新型环面蜗杆传动，它既具有平面包络环面蜗杆可以淬硬磨削、制造工艺较易实现的特点，又具有直廓环面蜗杆可避免蜗杆边齿齿顶变尖和根切的优点。但是，它在蜗轮齿面接触区面积上不如平面二次包络环面蜗杆传动大，而比直廓环面蜗杆传动宽，而在边齿齿顶变尖和根切方面又不如直廓环面蜗杆那样根本不会产生，而平面包络环面蜗杆当速比小于10时却难于避免。 为了更好地发挥各自的优势，当蜗杆头数为1—4时，可制成平面二次包络环面蜗杆副，而当蜗杆头数大于4时则制成锥面二次包络环面蜗杆副。
2、包络环面蜗杆传动的发展及现状
1960年左右，首钢公司在很多的冶金设备上，装备了各种规格的直廓环面蜗杆副和普通圆柱蜗杆等重载蜗杆减速器，由于普通圆柱蜗杆寿命短、易损坏，而直廓环面蜗杆无备件，直接影响了冶金企业的连续生产。为了解决这一难题，从1963年开始，首钢机械厂与原一机部机械科学院合作，于当年研制出中心距250mm的第一套直齿平面蜗杆副，用于首钢焦化厂配煤机上，第二年又合作制造出中心距540mm，传动比45的大型直齿平面蜗杆减速器，用于首钢炼钢厂30吨转炉倾动机构，取代了当时质量难以过关的直廓环面蜗杆传动，这台减速器从1965年开始使用，钢水容量从30吨扩大到48吨，后因箱体等各部件老化拆下，共用24年。 1970、1971年首钢机械厂张德华等同志在总结研制直齿平面蜗杆副经验基础上先后解决了两项关键问题，一是利用旧皮带车床改装出一台能加工中心距250mm的环面蜗杆专用车床，一是设计制造出专用磨头。这两项关键设备与工装是运用平面包络技术研制新型传动的基本条件，缺一不可。1971年在制造斜齿平面蜗轮副的基础上，创造了我国第一套平面二次包络环面蜗杆副。可见，专用车床和专用磨头是运用平面包络技术的关键所在，这两项专用工具的出现，标志着我国平面包络技术进入了新阶段。重庆大学教师张光辉1974年底至1975年初到首钢机械厂调研，了解到包络蜗杆制造状况时很感兴趣，向冶金部做了专题汇报。 冶金部迅速组织有关大专院校、科研单位对该项目进行理论研究、鉴定和推广工作；冶金部和北京市于1971年命名这种蜗杆副为“首钢（SG）—71型蜗杆副”；1979年获得国家科委颁发的“二等发明奖”；几乎与首钢的发明同时，日本出现过与之雷同的技术，但没有象首钢是在1971年就制造出产品。1985年为了解决多头小速比蜗杆传动，在北京冶金设备研究所合作下，首钢机械厂又研制成功了锥面包络环面蜗杆传动磨削装置，并获国家专利，产品获北京市科技进步奖。
平面一次包络环面蜗杆副；平面二次包络环面蜗杆副；锥面二次包络环面蜗杆副等。
以直齿或斜齿平面蜗轮为产形轮而展成包络环面蜗杆称为平面包络环面蜗杆, 这些特定齿面的蜗轮可以和它们各自的包络环面蜗杆组成蜗杆传动，称为平面一次包络环面蜗杆传动。其中直齿平面蜗杆传动是由美国格里森公司wildharber于1922 年发明的，用于大传动比场合；斜齿平面蜗杆传动是由日本左藤于1952年发明的，适用于中、小传动比，最小传动比I=10。该平面包络蜗杆的形成过程称为第一次包络，如果以此包络环面蜗杆为产形轮再展成一个蜗轮，其过程称为第二次包络，平面包络环面蜗杆与由它展成的蜗轮构成的传动，称为平面二次包络环面蜗杆传动（即 SG-71型蜗杆传动）。
平面二次包络环面蜗杆副与普通圆柱蜗杆及直廓环面蜗杆相比较，具有接触齿数多、蜗杆齿面可淬硬精确磨削、齿面硬度高、齿面光洁、精度高、齿面接触面较大，并有瞬时双线接触、接触线总长度长、综合曲率半径大、接触应力小、啮合润滑角大，啮合中容易形成动压油膜，减少齿面磨损。 由于平面二次包络蜗杆传动具有上述优点，因此，自该传动诞生以来，很快在全国各行各业中被推广，现已大量应用于冶金设备，并在造船、采矿、机械、建筑、军工、化工等各行业中采用，受到普遍欢迎。 但由于在多头小速比的场合，平面二次包络环面蜗杆会产生蜗杆齿面根切和边齿齿顶变尖等现象，而且头数越多越严重，因此，一般速比不能小于8，按正常情况只能做到4个头。直廓环面蜗杆则在工艺上十分复杂，成本较高，国内最多只能做到6个头。
锥面二次包络环面蜗杆传动（即SG-85型蜗杆传动）是介于平面二次包络环面蜗杆传动和直廓环面蜗杆之间的一种新型环面蜗杆传动，它既具有平面包络环面蜗杆可以淬硬磨削、制造工艺较易实现的特点，又具有直廓环面蜗杆可避免蜗杆边齿齿顶变尖和根切的优点。但是，它在蜗轮齿面接触区面积上不如平面二次包络环面蜗杆传动大，而比直廓环面蜗杆传动宽，而在边齿齿顶变尖和根切方面又不如直廓环面蜗杆那样根本不会产生，而平面包络环面蜗杆当速比小于10时却难于避免。 为了更好地发挥各自的优势，当蜗杆头数为1—4时，可制成平面二次包络环面蜗杆副，而当蜗杆头数大于4时则制成锥面二次包络环面蜗杆副。
2、包络环面蜗杆传动的发展及现状
1960年左右，首钢公司在很多的冶金设备上，装备了各种规格的直廓环面蜗杆副和普通圆柱蜗杆等重载蜗杆减速器，由于普通圆柱蜗杆寿命短、易损坏，而直廓环面蜗杆无备件，直接影响了冶金企业的连续生产。为了解决这一难题，从1963年开始，首钢机械厂与原一机部机械科学院合作，于当年研制出中心距250mm的第一套直齿平面蜗杆副，用于首钢焦化厂配煤机上，第二年又合作制造出中心距540mm，传动比45的大型直齿平面蜗杆减速器，用于首钢炼钢厂30吨转炉倾动机构，取代了当时质量难以过关的直廓环面蜗杆传动，这台减速器从1965年开始使用，钢水容量从30吨扩大到48吨，后因箱体等各部件老化拆下，共用24年。 1970、1971年首钢机械厂张德华等同志在总结研制直齿平面蜗杆副经验基础上先后解决了两项关键问题，一是利用旧皮带车床改装出一台能加工中心距250mm的环面蜗杆专用车床，一是设计制造出专用磨头。这两项关键设备与工装是运用平面包络技术研制新型传动的基本条件，缺一不可。1971年在制造斜齿平面蜗轮副的基础上，创造了我国第一套平面二次包络环面蜗杆副。可见，专用车床和专用磨头是运用平面包络技术的关键所在，这两项专用工具的出现，标志着我国平面包络技术进入了新阶段。重庆大学教师张光辉1974年底至1975年初到首钢机械厂调研，了解到包络蜗杆制造状况时很感兴趣，向冶金部做了专题汇报。 冶金部迅速组织有关大专院校、科研单位对该项目进行理论研究、鉴定和推广工作；冶金部和北京市于1971年命名这种蜗杆副为“首钢（SG）—71型蜗杆副”；1979年获得国家科委颁发的“二等发明奖”；几乎与首钢的发明同时，日本出现过与之雷同的技术，但没有象首钢是在1971年就制造出产品。1985年为了解决多头小速比蜗杆传动，在北京冶金设备研究所合作下，首钢机械厂又研制成功了锥面包络环面蜗杆传动磨削装置，并获国家专利，产品获北京市科技进步奖。
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