按照曲率修型原理修型后，平面二次包络环面蜗杆副的啮合性能得到极大的提高：
（1）蜗轮齿面的工作区由齿面的30％左右提高到80％左右。
（2）同时啮合齿数由3提高到5。
（3）相对诱导法曲率半径有所增大，以左边入口第一条接触线为例，传统对称修型平均为0.5，优化复合修型平均为0.63，对蜗轮齿面的疲劳强度有益。
（4）接触线分布更加合理，传统对称修型的接触线较密集，优化复合修型得到分散，减少了接触线的交叉。接触线的间距增大，相应的滑移速度也增加。
（5）从试验得到的数据来看，优化复合修型蜗杆副的传动效率达到55％，而传统对称修型蜗杆副传动效率只有49％，优化复合修型蜗杆副比传统对称蜗杆副的传动效率高6％。
在限定减速箱最大温升的条件下，优化复合修型蜗杆副的输入功率为1kW，传统对称修型蜗杆副的输入功率为0.75kW。优化复合修型蜗杆副比传统对称蜗杆副的输入功率高25％。
（6）经过研究和模拟对仿真数据的分析，我们还发现，曲率修型对减小蜗杆边齿顶变尖有很好的作用。本试验中，平面包络环面蜗杆的齿顶变尖，主要受母平面倾角β的影响；优化复合修型的直线包络环面蜗杆采用曲率修型，边齿厚顶宽度可以比抛物线修型方法大33％为2.42 mm，比传统对称修型大50％蜗杆的入口修型量与优化复合修型的一样的话，其边齿顶宽度为2.05 mm。传统对称修型蜗杆的齿顶减薄量比优化复合修型蜗杆的大了40％，其原因是对称修型在出口的修型量加重了蜗杆的边齿顶变尖。同样，抛物线修型的边齿顶变尖要甚于曲率修型。
综合以上各项指标可以看出，优化复合修型环面蜗杆的性能比传统对称修型的性能有全面的提高。其原因就是优化复合修型按照曲率修型原理进行修型，增加了蜗杆的工作长度和同时啮合齿数，加大了蜗轮齿面的工作区。使蜗杆副的性能得到提高。
（1）蜗轮齿面的工作区由齿面的30％左右提高到80％左右。
（2）同时啮合齿数由3提高到5。
（3）相对诱导法曲率半径有所增大，以左边入口第一条接触线为例，传统对称修型平均为0.5，优化复合修型平均为0.63，对蜗轮齿面的疲劳强度有益。
（4）接触线分布更加合理，传统对称修型的接触线较密集，优化复合修型得到分散，减少了接触线的交叉。接触线的间距增大，相应的滑移速度也增加。
（5）从试验得到的数据来看，优化复合修型蜗杆副的传动效率达到55％，而传统对称修型蜗杆副传动效率只有49％，优化复合修型蜗杆副比传统对称蜗杆副的传动效率高6％。
在限定减速箱最大温升的条件下，优化复合修型蜗杆副的输入功率为1kW，传统对称修型蜗杆副的输入功率为0.75kW。优化复合修型蜗杆副比传统对称蜗杆副的输入功率高25％。
（6）经过研究和模拟对仿真数据的分析，我们还发现，曲率修型对减小蜗杆边齿顶变尖有很好的作用。本试验中，平面包络环面蜗杆的齿顶变尖，主要受母平面倾角β的影响；优化复合修型的直线包络环面蜗杆采用曲率修型，边齿厚顶宽度可以比抛物线修型方法大33％为2.42 mm，比传统对称修型大50％蜗杆的入口修型量与优化复合修型的一样的话，其边齿顶宽度为2.05 mm。传统对称修型蜗杆的齿顶减薄量比优化复合修型蜗杆的大了40％，其原因是对称修型在出口的修型量加重了蜗杆的边齿顶变尖。同样，抛物线修型的边齿顶变尖要甚于曲率修型。
综合以上各项指标可以看出，优化复合修型环面蜗杆的性能比传统对称修型的性能有全面的提高。其原因就是优化复合修型按照曲率修型原理进行修型，增加了蜗杆的工作长度和同时啮合齿数，加大了蜗轮齿面的工作区。使蜗杆副的性能得到提高。
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